مدیریت قطعات یدکی

هدف از مدیریت قطعات یدکی این است که اطمینان حاصل شود که قطعات یدکی و منابع در جای مناسب (که در آن قسمت، قطعه شکسته قرار دارد) و در زمان مناسب تأمین شوند. این یک سیستم مدیریتی نسبتاً پیچیده است به این دلیل که:

• این قطعات یدکی ممکن است هرگز استفاده نشوند،
• این قطعات ممکن است به درستی نگهداری نشوند، که منجر به بروز نقص پس از نصب می­شود،
• حفظ موجودی قطعات یدکی هزینه ­های مرتبط دارد، و
• قطعاتی که طبق برنامه­ریزی انجام شده قرار است توسط تأمین کننده تحت قرارداد منعقد شده تهیه شود ممکن است زمانی که مورد نیاز است در دسترس نباشند.

مدیریت قطعات یدکی موضوع مهم اقتصادی بوده است و گاهی اوقات شرکت­ها می­توانند تلاش کنند همه قطعات یدکی مورد نیاز را در دسترس قرار دهند که حجم زیادی از موجودی انبار ایجاد می­شود، در نتیجه بخشی از آنها بدون استفاده می­ماند. مدیریت قطعات یدکی موثر شامل توالی تأمین بهینه می­باشد که قطعات یدکی را به موقع فراهم ­کنند، موجودی انبار را بهینه سازند، زباله را به نحوی امن برای حفظ محیط زیست دفع کنند و هزینه­ های کلی تأمین را کاهش دهند.

هنگام شروع به کار کارخانجات جدید، مهم است که انبار اولیه حاوی مهمترین قطعات یدکی ساخته شده باشد که ممکن است نبود آن­ها به توقف طولانی خط تولید منجر شود. بنابراین پس از نصب و راه­اندازی، تیمی باید تشکیل شود تا بر روی دفترچه­های راهنما و توصیه­های تولیدکنندگان برای قطعات یدکی تجهیزات حیاتی متمرکز شوند. پس از تنظیم لیست تجهیزات مختلف، قطعات یدکی را باید مورد تجزیه و تحلیل قرار داده و مطابقت داده شوند، به عنوان مثال، بیرینگ­های مشابه ممکن است در چند دستگاه مختلف نصب شوند. بهترین شیوه کار نشان می­دهد که تدوین هوشمندانه و کدگذاری قطعات منتخب و پشتیبانی نرم افزاری کمک می­کند تا یک پایگاه داده منحصر به فرد با فیلترهای مختلف به منظور یافتن قطعات یدکی مشترک و تعیین انبار بهینه ایجاد شود. البته، قطعات یدکی استراتژیک و منحصر به فردی وجود خواهند داشت که باید برای حتی یک دستگاه واحد عرضه شوند.

در کارخانجات قدیمی، همانند کارخانجات جدید سوالات بسیار مهم عبارتند از:

• آیا باید این قطعه یدکی در انبار باشد؟
• تعداد مناسب این اقلام که باید در انبار نگهداری شود چه مقدار است؟

هنگامی که تصمیم میگیریم قطعات یدکی باید تأمین شوند، سوالات زیر باید در نظر گرفته شود:

• آیا این تجهیز برای خط تولید بسیار مهم است؟
• آیا می­توان این قطعه را در صورت خراب شدن تعمیر کرد؟
• آیا می­توان از قطعه یدکی مشابه با اندک اصلاحاتی استفاده کرد؟
• آیا هزینه تعمیر در رابطه با قطعه جدید و هزینه­ های تولید از دست رفته توجیه دارد؟
• آیا می­توان آن قطعه را در داخل ساخت (کیفیت، هزینه­ها، زمان، تولید از دست رفته چقدر است)؟
• آیا می­توان آن قطعه را در انبار تأمین کننده نگهداری نمود (با تنظیم قرارداد خاص)؟
• در صورتی که قطعات یدکی سرمایه بر هستند، زمان تحویل آن چقدر است؟                      

فرآیندهای مختلف باید به منظور مدیریت قطعات حیاتی،  قطعاتی که خط تولید متکی بر آن است، و قطعات مصرفی،  قطعاتی که در خط تولید (مانند پیچ و مهره، آب­بندهای ساده) مهم نیستند انجام پذیرد.

تمرکز اصلی کنترل موجودی انبار باید بر روی اقلام فعال و خیلی حیاتی باشد.

پشتیبانی مفید در این مورد این است که یک زنجیره تأمین خوب، چابک و سازمان یافته داشته باشیم و برخی قطعات که معمولاً مورد استفاده قرار می­گیرند در انبار تأمین­کننده نگهداری شود (مانند بیرینگ­ها، آب­بندها، برخی روغن­ها و گریس­ها، مواد مصرفی، الکتروموتورهای کوچکتر، ورق­های فلزی و غیره)

تجزیه و تحلیل موجودی قطعات یدکی بر اساس ویژگی­های مختلف از جمله تعداد دفعات استفاده، ارزش مصرف سالانه، حساسیت، زمان انجام کار، و قیمت واحد ضروری است. تجزیه و تحلیل موجودی انبار موادی که معمولاً استفاده می­شود عبارتند از:

1)     تجزیه و تحلیل FSN (بر اساس دفعات صدور/ استفاده)

2)     تجزیه و تحلیل ABC (بر اساس زمان انجام کار)

3)     تجزیه و تحلیل VED  (بر اساس اهمیت)

4)     تجزیه و تحلیل  SDE (بر اساس مصرف)

5)     تجزیه و تحلیل HML (بر اساس قیمت واحد)

منابع انسانی در تعمیر و نگهداری

کارخانه­ای ممکن است از تجهیزات پیشرفته و مدرن برای مقاصد تعمیر و نگهداری (تجهیزات پایش وضعیت، ابزارآلات، نرم­افزار نظارت بر فرآیند و غیره) بهره­مند باشد، ولی باز هم اثربخشی و بهره­ وری تعمیر و نگهداری ضعیف و پایین باشد.

علیرغم پیشگیری و پیش­بینی­های لازم، ممکن است تجهیزات بطور ناگهانی از کار بیافتند. پس مشکل کجاست؟ این سوالی متداول در محافل سطح بالای مدیریت شرکت است. پاسخ این سوال منابع انسانی است، به ویژه تعهدات آنها به کار.

منابع انسانی تعمیر و نگهداری باید از جنبه­های زیر سازماندهی شوند:

• اسلوب کاری شفاف با مسئولیت­های محدود و بهبود یافته
• مسئولیت­های پرسنل نت به صورت شفاف تعریف شده و مهارتهای فردی اشخاص با سمت­ ها تطبیق داده شود.
• شخص خاص و تیم مسئول برای استقرار و پیاده­سازی پایش وضعیت با موقعیت قوی فراهم و مستقیماً به سطوح بالای مدیریت نگهداری و تعمیرات گزارش ارسال شود. این تیم بایستی از نظر نیروی انسانی تامین شده و اهمیت و مزایای حاصل از پایش وضعیت را باور داشته باشند. در عین حال نیاز به ایجاد مهارت­های لازم برای پیش­بینی و پیشگویی ایجاد گردد.
• ایجاد فرهنگ کاری اثربخش، به ویژه نظم و دقت در تعمیرات، مهارت­های برنامه­ ریزی، کاهش زمان بیکاری و کنترل کار در جهت حفظ کامل انسجام تجهیزات.
• آموزش و توسعه مهارت­های مربوط به تعمیر و نگهداری و ایجاد دانش فنی و همچنین اجرای منظم نوآوری­ های عملی مربوط به جنبه ­های تعمیر و نگهداری.
• آوردن متخصصین مختلف جهت تشکیل تیم (برای مثال از واحدهای مکانیک، برق و بهره­برداری)
• داشتن و یا توسعه پیمانکاران ماهر.
• روابط و همکاری­های خوب با پرسنل بهره ­برداری.
• ایجاد روحیه و انگیزه پرسنل در جهت بهره­ وری کامل و کاهش قابل ملاحظه هزینه­ ها.

در غیر این صورت باید انتظار توقفات مکرر، افزایش اضافه­کاری، بروز حوادث و محیط خسته کننده و پر تنش را داشته باشیم. 

نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر (Total Productive Maintenance)

TPM فراتر از یک مفهوم برای استراتژی نگهداری و تعمیرات است، اما در بسیاری از منابع از آن به عنوان یک استراتژی برای نگهداری و تعمیرات استفاده شده است. TPM یک چارچوب فکری منحصر به فرد است که می­توان بر پایه آن، نظام جامع نت را در یک سازمان بنا نهاد. این روش تقسیم کار عملیاتی را در بین دپارتمان­ها الگو قرار می­دهد و از تمرکز عملیات­ها در یک بخش جلوگیری می­نماید. دکتر جک رابرتز از گروه تجاری TAMU در مقاله خود  به TPM به عنوان تراکم مجدد TQM در جنبه­های متعدد اشاره کرده است، از قبیل 1- تعهد کلی به برنامه از سوی مدیریت رده بالا الزامی است، 2- کارکنان بایستی توانمندسازی شوند تا عملکرد اصلاحی آغاز شود و 3- چشم انداز بلند مدت بایستی پذیرفته شود چرا که TPM ممکن است یک سال یا بیشتر طول بکشد تا اجرایی گردد و فرآیندی رو به جلو می­باشد. مهم­ترین مرحله موفقیت مدیریت در اجرای TPM متقاعد کردن افراد است. TPM از ابزارهای استراتژی های قبلی نت نیز بهره می­برد، ولی مهمترین ابزار TPM در واقع آموزش، فرایندهای مقایسه­ای تکنیک­ها و روش­های نت، "بهینه کاوی" و درگیر کردن اپراتورها برای امور روزمره تعمیر و نگهداری، مانند تنظیمات، روانکاری، و غیره است. اجرای این روش موجب خلاقیت و مشارکت تمامی پرسنل و بهبود مستمر در محیط کار می­شود و می­توان گفت TPM مجموعه فعالیت­هایی است که بصورت اصلاح یک سیستم نت از طریق اصلاح ماشین­آلات, دستگاهها و تغییر در فرهنگ کارکنان انجام می­گیرد. اهداف اصلی TPM عبارتند از:

• اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)،
• نرخ عملکرد، و
• میزان کیفیت.

بدنبال تجربیات موفق ژاپنی­ ها ، TPM در واقع نیاز به برون سپاری بخشی از خطوط تولید را به خاطر اثرات عملیاتی آن کاهش می­دهد. و امروزه از آن به صورت گسترده­ای در بسیاری از شرکت­های تولیدی دنیا بیشتر به عنوان یک مفهوم فلسفی نگهداری و تعمیرات استفاده می­کنند که همه تکنیک­های مورد نیاز PM، PdM و PrM را در بر می­گیرد.

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability Centered Maintenance)

این سیستم بر مبنای ملاحظات پایه­ ای و جامع بر الزامات نگهداری و تعمیرات هر دارایی فیزیکی انجام می شود تا اطمینان حاصل گردد که همچنان به انجام وظیفه خود در زمینه عملیات فعلی ادامه دهد. مطابق استاندارد ISO13372: 2004 (E) نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان منطقی دارای نظم و ترتیبی است که برای شناسایی کارهای نگهداری و تعمیرات امکان پذیر از نظر فناوری و مقرون به صرفه مورد استفاده قرار می گیرد تا قابلیت اطمینان ذاتی تجهیزات با کمترین مصرف منابع در طول عمر تجهیزات ­تحقق یابد. اصطلاح تعمیر و نگهداری بر اساس قابلیت اطمینان (RCM)  برای اولین بار در مقالات نوشته شده توسط Tom Matteson، Stanley Nowlan، Howard Heap ، و سایر مدیران ارشد و مهندسین خطوط هوایی ایالات متحده(UAL)  برای توصیف یک فرایند مورد استفاده برای تعیین بهینه الزامات نگهداری و تعمیرات هواپیما مورد استفاده قرار گرفت. در استاندارد SAE JA1031، معیارهای ارزیابی برای فرآیندهای RCM تعریف شده است.

RCM  با هفت سؤال زیر که توسط Moubray مطرح شده است شروع می­شود:

1. کارکرد و استانداردهاي اجرایی یک تجهیز در شرایط عملیاتی چیست ؟
2. علائمی که مؤید عدم کارکرد استاندارد دستگاه است چیست ؟
3. چه عواملی موجب ایجاد هر یک از خرابی­هاي کارکرد می­شود ؟
4. زمانی که هر حالت از کار افتادگی اتفاق می افتد چه اتفاقی رخ می­دهد ؟
5. پیامدهاي ناهنجار اساسی حاصل از وقوع حالت­هاي شکست چیست ؟
6. چه کاري می­توان براي جلوگیري از حالت خرابی انجام داد؟
7. در صورت عدم استفاده از تکنیکهاي معمول نت (نامناسب بودن) چه کارهایی می­توانیم انجام دهیم؟

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان یک چارچوب مهندسی شده می­باشد که امکان ارائه تعریف نظام نت کامل را فراهم می­سازد و سهامداران و صاحبان ماشین آلات را قادر می­سازد تا عملکرد دارائی­های فیزیکی خودشان را پایش، ارزیابی و پیش­بینی کنند. در بخش اولیه فرایند RCM قرار است بافت عملیاتی ماشین آلات را مشخص کند و آنالیز اهمیت و اثرات خرابی (FMECA) را تهیه کند. بخش دوم آنالیز قرار است "منطق RCM" را به کار بندد که کمک می­کند وظایف نت مناسب برای حالات خرابی در FMECA مشخص شده تعیین شود. زمانی که این منطق برای همه عناصر در FMECA کامل شد، لیست نگهداری و تعمیرات به صورت یک "بسته  (packaged)" ارائه می­شود، بطوری که ادواری و متناوب بودن وظایف معقول جلوه می­نماید که در بسته­های کاری فرا خوانده شود.

نگهداری و تعمیرات فعالانه (Proactive Maintenance)

با توجه به استاندارد ISO13372: 2004، این رویکرد در جهت تمرکز بر شناسایی و ایجاد سیاست­های بهبود وضعیت تعمیر و نگهداری تجهیزات با تاکید بر تشخیص و اصلاح علل ریشه­ای خرابی­ها استوار می­باشد. روش­های پذیرفته شده PM و PDM خرابی ماشین­آلات را بر اساس علائم هشدار دهنده خرابی تشخیص می­دهند. هیچ یک از این­ها بر روی علل ریشه­ای خرابی تمرکز نمی­کنند. نگهداری و تعمیرات فعالانه از تمام تکنیک­های پیشگیرانه و پیش­بینانه به خوبی استفاده می­کند.

تعمیر و نگهداری فعالانه عمدتاً در صنایع توسعه یافته و سازمان­های ممتازی که مدیریت کلان آنها درک درستی از اهمیت قابلیت اطمینان تجهیزات و تاثیر آن بر تولید دارند مورد استفاده قرار می­گیرد. تعمیر و نگهداری فعالانه فعالیتی است که برای شناسایی و تصحیح علل ریشه‌ای از کارافتادگی انجام می‌گیرد. این روش تعمیر و نگهداری برای تصحیح شرایطی که می‌توانند منجر به فرسودگی تجهیزات شوند اتخاذ می‌شود. روش  تعمیر و نگهداری فعالانه بجای بررسی فاکتورهای فرسودگی و کاهش کارآیی، ارزیابی وسعت شرایط از کارافتادگی و از کارافتادگی در شرف وقوع، تشخیص و تصحیح علل ریشه‌ای غیرعادی از کارافتادگی را نیز مورد توجه قرار می‌دهد.

تعمیر و نگهداری فعالانه اولین خط دفاعی در مقابل فرسودگی تجهیزات می‌باشد. یعنی از کارافتادگی‌هایی که نهایتاً به فرم‌های از کارافتادگی و خرابی شتاب‌گیرنده و فاجعه‌بار ماشین منجر می‌شوند. بنابراین تعمیر و نگهداری فعالانه می‌تواند قابلیت اطمینان بالا و عمر کاری طولانی اجزا و سیستم‌های مکانیکی را تضمین کند و کاملا از موقعیت‌های بحرانی از کار افتادگی و در هم شکستن ماشین جلوگیری کند. امروزه با پیشرفت تکنولوژی، تعمیر و نگهداری فعالانه جایگزین شناسایی سنتی و برطرف کردن نشانه‌های از کار افتادگی فرسایشی با تشخیص و تصحیح علل ریشه‌ای از کار افتادگی می‌شود.

این نوع تعمیر و نگهداری بعد جدیدی در تکنولوژی تعمیر و نگهداری است. پرسنل به منظور تعیین مناسب علل ریشه‌ای از کار افتادگی، باید اصول عملکردی و مشخصه‌های ماشین‌ها را درک کنند.

در این روش علاوه بر استفاده منظم از فن­آوری پایش وضعیت، به "پیدا کردن یک راه حل بهتر" برای حفظ سازمان و رقابت اندیشیده می­شود. برای مثال به کارگیری مواد جدید برای تجهیزات در معرض سایش و بکارگیری پوشش­های خاص ساخته شده برای مقاومت در برابر سایش، بکارگیری انواع جدید روغن و گریس با قوام بهتر و ... نمونه­هایی از آن است. درک اصول اساسی عملکرد تجهیزات و مشکلات احتمالی، باعث اقدامات فعالانه در سطح اپراتورها می­گردد. نمونه­های معمولی آن تمرکز بر آمپر ماشین­آلات، ارائه شرایط عملیاتی مناسب با وضعیت تجهیزات (به خصوص در سیستم­های ترمودینامیکی حیاتی و با اهمیت)، نگه­داشتن تجهیزات در شرایط بهینه (نقطه بهینه بار، سرعت، دما، و غیره) هستند.

نگهداری و تعمیرات پیش¬بینانه (Predictive Maintenance)

تکنیک­های تعمیر و نگهداری پیش­بینانه در تعیین وضعیت تجهیزات به منظور پیش­بینی زمان مناسب  تعمیر و نگهداری کمک می­کند. این روش به صورت مستقیم از خرابی­ها جلوگیری نمی­کند بلکه  اطلاعاتی از خرابی­های در حال توسعه به سمت شکست می­دهد. و تمام منابع لازم برای برنامه­ ریزی نگهداری و اقدامات اصلاحی را فراهم می­کند. استاندارد ISO13372: 2004، استراتژی نگهداری وتعمیرات پیش­بینانه و اقدام بر اساس وضعیت تجهیزات را برای جلوگیری از شکست و یا خرابی مشخص کرده است. این رویکرد به دلیل اینکه وظایف تنها زمانی انجام می­شود که ضروری است، باعث صرفه­جویی در هزینه بیشتر تعمیر و نگهداری روزمره و پیشگیرانه می­شود. در این روش تعمیرات را می ­توان در زمان توقف برنامه­ریزی شده نگهداری و تعمیرات، و یا در بهترین شرایط عملیاتی از جمله راه ­اندازی، تغییر فرآیند، شرایط بازار، و غیره انجام داد.

رویکرد "پیش­بینانه" جزیی از اصطلاح تعمیر و نگهداری (PDM) است و هدف آن پیش­بینی روند آینده وضعیت تجهیزات است. این روش با استفاده از اصول کنترل فرایند آماری برای تعیین زمان فعالیت­های نگهداری آینده مناسب خواهد بود. برای مثال، از تکنیک­های پایش وضعیت مثل مانیتورینگ ارتعاشات، یک بیرینگ توسط PM پایش شده و  عیوب بیرینگ جهت تعویض آن تشخیص داده می­شود. بر خلاف PM، از PDM بر اساس تاریخچه روند وضعیت بیرینگ و شرایط کاری هنگامی که یک خرابی انتظار می­رود، در اوایل شروع خرابی اقدامات اصلاحی صورت می­گیرد. بازرسی PDM بر روی تجهیزات در حال کار انجام خواهند گرفت، در نتیجه اختلال در عملیات سیستم به حداقل خواهد رسید.

در این رویکرد با استفاده از ابزار پایش وضعیت (CM) به عنوان یک راهکار جامع برای تعیین زمان خرابی و شکست در مراحل اولیه و سپس اقدامات لازم برای جلوگیری از شکست احتمالی انجام می­گیرد. به لحاظ تاریخی، نگهداری و تعمیرات پیش­بینانه، توسعه یافته و در واقع یک نوع "کنترل سیستم مدیریت" برای اقدامات نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه است.

هدف نهایی از اجرای PDM، انجام تعمیر و نگهداری برنامه­ریزی شده در زمانی که فعالیت­های تعمیر و نگهداری مقرون به صرفه است می­باشد. با این حال، باید اشاره کرد که در اکثر موارد، مدیریت نگهداری و تعمیرات تصمیم به ایجاد سیستم­های ترکیبی پیشگیرانه و پیش­بینانه بر اساس حساسیت و اهمیت تجهیزات و هزینه­ های مورد نیاز می­گیرد.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه فعالیتی برای نت به منظور نگهداری تجهیزات و امکانات در شرایط عملیاتی رضایت بخش با بازرسی سیستماتیک، تشخیص و تصحیح خرابی­های اولیه قبل از شکست است. با توجه به استاندارد (E) ISO13372: 2004، این نوع تعمیر و نگهداری با یک برنامه ثابت، انجام و با توجه به تشخیص خرابی­ها، یک ساختار کاربردی و سیستماتیک به منظور حفظ و یا افزایش طول عمر مفید را بوجود می­ آورد. اقدامات تعمیر و نگهداری برنامه­ ریزی شده با هدف پیشگیری از خرابی­ها و شکست ناگهانی و در نتیجه افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات است. فعالیت­های نگهداری پیشگیرانه شامل فعالیت­های ضروری مراقبت (نظافت، روانکاری، همراستاسازی، تنظیم، فیلتراسیون، بالانس، و اقدامات عملیاتی مناسب) و تعمیرات اساسی جزئی یا کامل در دوره­های مشخص (زمان ثابت تعمیر و نگهداری) می­باشد. علاوه بر این، برای داشتن تعمیر و نگهداری پیشگیرانه خوب و موثر، به سیستم برنامه­ ریزی بازدید سازمان یافته و مستند دوره­ای، اقدامات اصلاحی، و ارزیابی داده­ ها و پیوستن آنها به فعالیت­های تعمیر و نگهداری لازم است. پیگیری تمامی یافته­ ها و اقدامات اصلاحی صورت گرفته از اهمیت ویژه­ ای برای دستیابی به مزایای کامل تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برخوردار است. نرم­ افزارهای متعددی مانند (SAP، SKF، CMMS PMXpert، FastMaint،  CMMS، EVAM- SPM و غیره) در تعمیر و نگهداری پیشگیرانه استفاده می­شوند.

تصورات غلط متعدد در مورد تعمیر و نگهداری پیشگیرانه وجود دارد، مثلاً می­گویند فعالیتی که قبل از خرابی انجام می‌گیرد بی دلیل و پرهزینه است [7، 9، 10]. هدف اصلی این تکنولوژی، کنترل و برنامه‌ریزی فعالیت‌های تعمیر و نگهداری است. بنابراین توقف ماشین‌آلات و هزینه‌های غیرقابل پیش‌بینی کنترل می‌گردند. سیستم کامپیوتری مدیریت تعمیر و نگهداری را تدوین و انجام آن را کنترل می‌کند. عملکردهای اجرایی دیگر همانند کنترل لیست قطعات یدکی، پرونده سوابق دستگاه و آنالیز هزینه‌های تعمیر و نگهداری نیز به وسیله برنامه‌های مدرن قابل اجرا می‌باشد.

مزایای طولانی مدت تعمیر و نگهداری پیشگیرانه عبارتند از:

• قابلیت اطمینان سیستم بهبود می­یابد.
• مدیریت موجودی بهتر قطعات با نگهداری اصلاحی
• از خرابی‌های عکس‌العملی متوالی جلوگیری می‌کند.
• از خرابی فاجعه‌بار که معمولا مستلزم توقف دراز مدت و تعمیر نا‌بهنگام تجهیزات می‌باشد جلوگیری می‌کند.
• برنامه‌ریزی توقفات، قابلیت در دسترس بودن تجهیزات کارخانه را برای تولید افزایش می‌دهد.
• یک مبنای اولویت‌بندی شده‌ای را برای تعمیر و نگهداری در هنگامی که وضعیت تجهیزات نشان دهنده نیاز به تعمیر و نگهداری آنها باشد فراهم می‌کند.
• هزینه‌های اجرایی تعمیر و نگهداری ماشین آلات را کاهش می‌دهد.

تعریف نگهداری و تعمیرات

انجمن ملی نگهداری و تعمیرات اروپا، نگهداری و تعمیرات (Maintenance) را چنین تعریف می­کند:

˝ترکیب تمامی اقدامات فنی، اجرایی و مدیریتی در طول چرخه عمر تجهیز که هدفش نگهداری یا بازیابی تجهیز به وضعیتی است که آن تجهیز بتواند کارکردی مطابق انتظار داشته باشد.˝

نگهداری و تعمیرات بخش اجتناب­ناپذیر و ضروری برای فعالیت­های هر واحد تولیدی و کارخانه سیمان است. از آنجا که قاعده اصلی این است که یک فرایند حداکثر درآمد از هزینه­ای که کرده به دست آورد، تنها راه برای فراهم آوردن قابلیت اطمینان بهینه تجهیزات، انتخاب کارآمدترین و مقرون به صرفه­ترین استراتژی نگهداری و تعمیرات برای تمام ماشین­آلات می­باشد.

در واقع هزینه تعمیر و نگهداری تنها هزینه بالا ولی قابل کنترل در یک کارخانه سیمان است، به همین دلیل توجه سیستم جامع مدیریتی در سازمان­ها را به خود جلب نموده است.

۵ نکته کلیدی در محاسبه شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات OEE

1. شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات OEE یکی از شاخص های کلید در نت بهره ور فراگیر TPM است وقتی سازمان در مسیر نت بهره ور فراگیر حرکت نمی کند محاسبه این شاخص فقط بازی با اعداد است!
2. این شاخص را برای تجهیزات هر فرآیند تولیدی محاسبه نمی کنند مثلا برای خطوط تولید پیوسته هم چون سیمان ، پتروشیمی و غیره محاسبه آن غیر ضروری است باید مشابه آن شاخص های دیگری محاسبه شود و فنون و فرمول های آنها نیز فرق می کند.مثل OUE یا غیره که به یونیت یا واحد بر می گردد نه به تجهیز!
3. برای پیاده سازی این شاخص حتما باید هدف کلان سازمان مشخص باشد پیاده سازی شاخص با محاسبه شاخص خیلی فرق می کند محاسبه آن بازی با اعداد و گزارشات است و پیاده سازی آن منوط به فرهنگ سازی و صرف هزینه های پروژه های بهبود است!
4. اگر خودمان را بکُشیم و ژاپن به توان ۲ باشیم این شاخص از ۱۰۰ درصد بیشتر نمی شود! اگر شد!! طرح ریزی و محاسبات شما بخصوص در محاسبه ظرفیت اسمی تجهیزات اشتباه بوده است.پس خیلی به خود نبالید و جلوی مدیریت گزارشات کاذب تقدیم نکنید!
5. این شاخص را قرار نیست برای هر تجهیزی محاسبه کنید آخر محاسبه شاخص OEE برای دستگاه سیکلون یا کمپروسور چه مفهومی دارد؟ نهایتش با اعداد بازی می شود و درصد OEE بالاتر از ۹۵ درصد می گردد خوب بعدش چی بگذریم که چگونگی تعریف دیگر شاخص های عملکرد و کیفیت و غیره برای سیکلون و کمپروسور خودش هنری است.

نمودار P-F در پایش وضعیت تجهیزات

شکل زیر نمایان کننده انواع نمودارهای نرخ خرابی تجهیزات در مبحث قابلیت اطمینان تجهیزات می باشد نمودارهای P-F اصول پایش وضعیت تجهیزات را نشان می دهد و تحلیل آنها در راستای افزایش دسترسی تجهیزات و کاهش هزینه های تعمیراتی نقش عمده ای دارد: