عوامل موثر بر بروز خرابیهای اضطراری و کاهش میزان عمر اجزاء ماشین

متخصصین علوم نگهداری و تعمیرات با بررسی سوابق خرابی ماشین آلات ،  عوامل موثر بر بروز خرابیهای اضطراری و کاهش میزان عمر اجزاء ماشین را به پنج گروه کلی تقسیم و راهکارهایی را در جهت رفع آنها پیشنهاد  نموده اند که به شرح زیر میباشد : 

1- بی توجهی به شرایط اساسی ماشین  : 

    عدم انجام بموقع و صحیح فعالیتهای نظافت ، روانکاری و آچارکشی پیچ و مهره ها منجر به تسریع در فرسایش قطعات و کاهش عمرمفید آنها میگردد . به همین خاطر از این سه فعالیت بعنوان فعالیتهای موثر بر حفظ شرایط اساسی ماشین نامبرده میشود .

2- عدم رعایت استانداردهای بهره برداری از ماشین آلات :

     استانداردهای بهره برداری از ماشین آلات ، مواردی هستند که بمنظور استفاده کامل از ماشین و افزایش عمر آن می بایست رعایت گردند. بعنوان مثال تنظیم بودن باد لاستیک خودرو تاثیر زیادی بر افزایش عمر آن دارد و یا وجود مقدار مناسب روغن در مخزن روغن سیستم هیدرولیک ماشین ، درجه حرارت روغن ، فشار وخلوص روغن بر وضعیت کارکرد و خرابی کلیه اجزاء سیستم مزبور تاثیر مستقیم دارد.

3- عدم مهارت کافی در بهره برداری ، تنظیم و راه اندازی ماشین آلات :

 بسیاری از خرابیهای اضطراری ماشین آلات به سبب عدم مهارت کافی و اشتباهات انسانی بهره برداران ایجاد میگردد. بنابراین افزایش سطح تخصص و مهارتها در حیطه های بهره برداری از ماشین ، سرویس و تعمیر آن (از طریق اجرای آموزشهای تئوری و عملی ) تاثیر بسیار بالایی بر کاهش خرابیها ی ماشین آلات خواهد داشت.

4- عدم رفع کامل علل بروز فرسایش :

    بطور معمول تعمیرکاران در هنگام وقوع خرابی اضطراری تنها به رفع عیب و تعمیرقسمتها وقطعات آسیب دیده پرداخته و علل وقوع خرابی مورد شناسایی قرار نمی گیرد.

بعنوان مثال تعمیرانجام شده در مقابل شکستن یک شافت ، معمولا  تعویض شافت مذکور بوده و علل وقوع آن که ممکن است لقی یک یاتاقان ، شل شدن پیچ و مهره ها و بروز لرزش های اضافی بعلت سائیده شدن چرخ دنده ها باشد ، ردیابی و مرتفع نمیگردد.

عدم انجام این کار منجر به وقوع خرابیهای تکراری گردیده که در برخی موارد نیزبه سبب تعدد تکرار  بعنوان حالت عادی تلقی و برای آن نیز بودجه ای در نظر گرفته میشود. عوامل متعددی همچون نیاز به راه اندازی سریع ماشین جهت جلوگیری از عقب ماندگی پروژه ، مهارت ناکافی نفر تعمیرکار و عدم وجود تیم کارشناسی مناسب جهت تحلیل خرابیها و ... در بروز این نقیصه موثر میباشد.

در یک اقدام اساسی جهت رفع این نقیصه لازم است که اقدامات لازم برای دستیابی به فرسایشها ، پیش بینی فرسایشها و همچنین روشهای تعمیر و تصحیح فرسایشها استاندارد گردند. عملیات دستیابی به فرسایشها و پیش بینی فرسایشها با استفاده از تکنیکهایی همچون آنالیز روغن امکان پذیر می گردد . عملیات بازسازی و رفع و رجوع دوره ای فرسایش ها و بازگردانیدن آنها به شرایط مطلوب براساس استانداردهای نت انجام میگیرد.

5- اشکالات در طرح تجهیزات :

    درحالت معمول با انجام فعالیتهای مربوط به حفظ شرایط اساسی ماشین آلات ، روند استهلاک اجزاء ماشین طبیعی گردیده ، میزان نوسان در فواصل بین بروز خرابیها کاهش و عمر ماشین افزایش می یاید. عدم دستیابی به این نتیجه نشانگر وجود ضعف در طرح ماشین خواهد بود که در این راستا عملیات بهسازی طرح اجزاء ماشین توصیه میگردد. از این استراتژی عموما با عنوان " بهبود تعمیرپذیری" و "افزایش قابلیت اطمینان" نام برده میشود.

CAUSE CODES

يكي از موارديكه همواره در بين دست اندركاران امور نگهداري و تعميرات ، مورد بحث قرار ميگيرد،  كدينگ دلايل بروز خرابي ميباشد.

سازمان انرژي آمريكا در استاندارد منتشر شده براي تحليل و ريشه يابي خرابيها (Root Cause Analysis) ، دلايل ريشه اي بروز خرابيها را به هفت گروه تقسيم نموده است .

1. Equipment/Material Problem

1A = Defective or failed part

lB = Defective or failed material

lC = Defective weld, braze, or soldered joint

ID = Error by manufacturer in shipping or marking

lE = Electrical or instrument noise

lF = Contamination

2. Procedure Problem

2A = Defective or inadequate procedure

2B = Lack of procedure

3. Personnel Error

3A = Inadequate work environment

3B = Inattention to detail

3C = Violation of requirement or procedure

3D = Verbal communication problem

3E = Other human error

4. Design Problem

4A = Inadequate man-machine interface

4B = Inadequate or defective design

4C = Error in equipment or material selection

4D = Drawing, specification, or data errors

5. Training Deficiency

5A = No training provided

5B = Insufficient practice or hands-on experience

5C = Inadequate content

5D = Insufficient refresher training

5E = Inadequate presentation or materials

6. Management Problem

6A = Inadequate administrative control

6B = Work organization/planning deficiency

6C = Inadequate supervision

6D = Improper resource allocation

6E = Policy not adequately defined, disseminated, or enforced

6F = Other management problem

7. External Phenomenon

7A = Weather or ambient condition

7B = Power failure or transient

7C = External fire or explosion

7D = Theft, tampering, sabotage, or vandalism

لازم به ذكر است كه تقسيم بندي انجام شده براي فاز تحليل خرابيهاست و با دسته بندي دلايل توقف يا علت خرابي كه در سوابق تعمير تجهيزات توسط تعميركار درج ميگردد متفاوت است .

کدهای خرابی در سیستمهای نگهداری و تعمیرات – CMMS

کد خرابی چیست ؟

در بیان ساده ، کد خرابی اشاره به این دارد که چرا یک ماشین دچار خرابی شده و یا دلیل خرابی ماشین چیست . کدها میتوانند شماره ای باشند که شما را به یک لیست تکمیلی ارجاع دهند و یا کاراکترهایی که بیانگر  نوع خرابی میباشد. در حال حاضر استفاده از کدگذاری کاراکتری افزایش یافته است.

محل استفاده از کدهای خرابی کجاست؟

کدهای خرابی در سیستمهای نت یا در حالت جامع تر در CMMS مورد استفاده قرار میگیرند. محل استفاده کدها در  CMMS ، در بخش سفارش کار (work order) جهت دسته بندي خرابیهاي ماشین میباشد. درج کدها در حالت عادی توسط شخص گزارش کننده خرابی در هنگام وقوع آن و یا بوسیله تکنسین تعمیرکار پس از اتمام اجرای سفارش کار ،  انجام میگیرد.

چرا از کد خرابی استفاده میشود؟

دسته بندی خرابیهای تجهیزات در CMMS اماکن تهیه گزارشات متعدد را برای شما فراهم میسازد. بعنوان مثال شما ماشینی دارید که مشکلاتی در ارتباط با تنظیم دارید . در این حالت میتوانید گزارشی را از سیستم دریافت نمائید که نشان دهد در در یک محدوده زمانی معین چند بار ماشین به دلیل عدم تنظیم دچار مشکل گردیده است . این موضوع بعنوان گام اول در بهبود مستمر بسیار بااهمیت است .

ذکر دقیق کد خاربی به میزان آشنایی کاربر وابسته میباشد. برای مثال اپراتور غیرماهر آشنایی کلی با طبیعت خرابی داشته اما گزارش یک تکنسین متخصص در باره علت خرابی دقیق تر میباشد. بسیاری از شرکتها ترجیح میدهند که کد خرابی توسط تکنسین متخصص و پس از انجام کار درج گردد .

چگونه میتوان کدهای خرابی را تعریف نمود؟

بهتر است که کدینگ خرابیها پیچیده نبوده و از 20 الی 30 کاراکتر فراتر نرود . بهتر است که کدگذاری بیشتر به طبیعت خرابی اشاره نماید تا به جزئیات آن . بعنوان مثال وقتی گزارش "عدم تنظیم" برروی قطعه ای از تجهیز از CMMS اخذ گردد ، شما خواهید فهمید که در کدام ناحیه عدم تنظیم رخ میدهد. ذکر اطلاعات دقیق تر غیرضروری است .

از طرف دیگر انتخاب یک کد از بین 50 الی 100 کد توسط کاربر بسیار مشکل بوده و احتمال بروز اشتباه وجود دارد. اگر از یک ساختار کدینگ مناسب در CMMS استفاده نمائید ( بعنوان مثال کدینگ خرابیها براساس اشکالات مکانیکی ، برقی و ... انجام شود) آنگاه با انتخاب مجموعه یا سیستم ، لیست کدها به 5 الی 10 کد محدود میشود.

از فهرست مشروحه زیر  میتوانید بعنوان یک راهنما جهت تعریف کدهای خرابی در شرکت خود استفاده نمائید. فهرست مزبور   براساس شرایط ماشین آلات و خرابیهای آنها ممکن است کاهش و یا افزایش یابد.

-          نشت هوا

-          فعال شدن چراغ  آلارم دستگاه

-          خرابی بیرینگ

-          مشکل کالیبراسیون

-          مشکل ماده نامناسب یا کثیف

-          نیاز به تنظیم ماشین

-          قطع برق ماشین

-          گیرپاژ ماشین

-          هنگ کردن میکروپرسسور یا PC

-          روانکاری بیش از حد

-          سرو صدای زیاد

-          ارتعاش زیاد

-          عدم روانکاری

-          شل شدن یا شکست ارتباط

-          عدم تنظیم

-          قطع هوا

-          قطع برق

-          نشت روغن

-          خطای اپراتور

-          دود یا گرمای بیش از حد

-          شکست قطعه

-          اتصال کوتاه

-          خطای عمدی

-          نشت آب

-          توقف طولانی مدت

پنجاه سئوال براي كمك به انتخاب CMMS

بسياري از سازمانها CMMS را براي رفع برخي از مشكلات خاص خود خريداري ميكنند. اين درحاليستكه CMMS بايد براي بخش وسيعي از كارهاي نگهداري و تعميرات توانايي كار داشته باشد.پنجاه سئوال ارائه شده براي اجتناب از افتادن در عادي ترين دامهاي انتخاب نرم افزار نت طراحي شده است .

الف – دستور كار (Work Order )

1- استفاده از دستور كاري كه در آينده بتوان آنرا به سيستم باركد و ... تبديل نمود.

2- امكان طبقه بندي كارها براساس علت تعمير : PM-BM-PdM--   و ...

۳- سهولت دسترسي به دستوركارها براي هر مجري قبل از شروع كار ( در برخي از شركتها لازمست تا قبل از شروع كار مجوز يا اقداماتي همچون صدور پرميت انجام پذيرد كه در اين رابطه بايد امكانات لازم در نرم افزار تعبيه گردد. همچنين مكانيزم كنترل توسط سرپرست يا ناظر يا مدير و صدور مجوز انجام گام بعدي وجود داشته باشد)

4- به روز آوري خودكار دستوركارها

5- محاسبه خودكار هزينه دستور كار (شامل هزينه اقلام و نيروي انساني ) با استفاده از اطلاعات انبار و پرسنلي

6- دسته بندي دستوركارها براساس وضعيت . شامل در انتظار پرميت ، در انتظار بررسي ، در انتظار قطعات يدكي ، پايان يافته و ...

7- خروجي نرم افزار حاوي زير باشد : نام ماشين / تجهيز – سيستم / مجموعه – مجري برنامه – زمان مورد نياز – محل اجرا – نحوه انجام كار – اقلام مورد نياز

8- فراهم نمودن امكان رديابي دستوركارها (دستوركار در چه مرحله اي قرار دارد) براي بهره برداران بدون امكان تغيير

9- نمايش دستوركارهاي معوقه

10- تهيه گزارش و پرينت دستوركارهاي باز و پايان يافته ( امكان نگهداري نامحدود دستوركارها)

11- امكان زمانبندي نيروي انساني و توانايي چيدمان سفارش كارهاي باز براساس نوع كار ، مجري و ساير موارد

ب- انبار قطعات يدكي

12-  تحليل قطعات يدكي عمده از طريق چاپ كليه قطعات بالاي 500دلار ، امكان تجزيه و تحليل پارتو از طريق چاپ حاصلضرب قيمت واحد قطعه در ميزان مصرف ساليانه (بترتيب نزولي)

13- امكان درج محل نگهداري قطعات در انبار جهت دسترسي آسان به قطعه

14- ايجاد كاتالوگ قطعات براساس نوع قطعه يا فروشنده و استفاده ساليانه براي تسهيل در مذاكرات تامين

15- توصيه حداقل و حداكثر موجودي و نقطه سفارش براساس تاريخچه و گزارشات نت

ج - سوابق نگهداري و تعميرات و تهيه گزارشات

16- نگهداري از سوابق نت آنچنانكه شامل جزئيات اتفاقات بوده و به ما بگويد كه در سالهاي قبل چه اتفاقي افتاده است.

17- فراهم نمودن اطلاعات براي درخواست سرويس / دستور كار نت / تكميل كار / چرخه رضايت مشتري (شامل زمان سپري شده و ساير فاكتورهاي تحليل)

18- تهيه گزارش بودجه ، تحليل امور استخدامي و ارزيابي برنامه و عملكرد

19- فراهم نمودن اطلاعات براي برنامه ريزي كار ، زمانبندي و تنظيمكار براي پرسنل ،(داراي قابليت ذخيره وبازيابي برنامه هاي كاري ، كپي برنامه هاي كاري قديمي و تغيير برنامه هاي خروجي وقتي كه اطلاعات جديد وارد ميگردد)

20- قابليت جدا نمودن كارهاي انجام شده (دسته بندي ، آناليز وانتخاب يافهرست بندي) بوسيله فارش كار ، مكانيك ماشين ، كارگاه ، فرايند و. ..

21- توانايي تهيه گزارشات سريع براي سئوالاتي كه پيش مي آيد

22- توانايي ايجاد سابقه تجهيزات ازشروع كار (نصب / راه اندازي) تا زمان حال با كليه تعميرات بزرگش و خلاصه اي ازتعميرات كوچكش

23- طراحي گزارشات سيستم برپايه اصل پاريتو تا در شناسايي مهمتريت علل خرابي استفاده گردد

24- تفكيك گزارشات سيستم براساس عملكرد پيمانكاران وعملكرد داخل شركت

25- امكان تهيه گزارشات ميزان برگشت سرمايه گذاري درنت براساس واحديا مركز هزينه

26- محاسبه MTBF-MTTR براي ماشين / خرابي

27- اعلام تعميرات تكراري درزماني كه يك تكنسين نياز به كمك دارد

د- سيستم PM

28- درج آسان گزارشات بازرسي PM توسط مجريان نت . سيستم بطور خودكار دستور كار PM ايجاد و دنبال نمايد

29- امكان توليد و طبقه بندي دستوركار PMبراساس محل استقرار ، كمترين زمان حركت و ...

30- توانايي نمايش برنامه هاي PM در يك دوره آينده (سال / ماه / هفته)

31- قادر به ثبت گزارش تعميرات كوتاهانجامشده بوسيله تعميركار درهنگام انجام PM و زمان واقعي صرف شده

32- توانايي پشتيباني از سطوح PM بر روي تجهيزات (همچون 30روزه سطح A- 180روزه سطح B روي همان تجهيز - ...) اگر شما اورهال انجام داده باشيد ، PM ماهيانه براساس آن تنظيم شود .بعبارت ديگر مكانيزمي ايجاد گردد تا برنامه هاي ماهياتنه يك هفته بعد از تعميرات ساليانه برنامه ريزي گردد0

33- ايجاد برنامه هاي PM براساس محل استقرار جهت استفاده بهينه از پرسنل و به حداقل رساندن

34- امكانورود اطلاعاتاززير سيستمنت پيشگويانه .اينم ممكن است شامل نمودارهاي روند ، سررسيدها ،محدوده هاي قابل  قبول ومقايسه بااطلاعات گذشته باشد.

35- مشخص نمودن موارديكه در انها اجراي PM گرانتر ازتعمير آن بصورت BM ميباشد.

36- امكان تهيه گزارشات نسبت PMبه CM ( ساعت / مواد) و نسبت PM به EM ( ساعت /مواد) . اين گزارشات اثربخشي برنامه PM را نشان خواهد داد. اين نسبتها الگوبرداري براي بهبود ايجاد خواهد نمود.

و- عمومي

37- امكان تعريف نامحدود تعداد تجهيزات

38- سيستم داراي يك مكانمنطقي جهت سيستم دهي مكان تجهيز ومحل انجام كار باشد.

39- امكان درج اطلاعات گارانتي تجهيزات

40- استفاده آسان و كاربردي سريع و يادگيري راحت

41- سيستم يكپارچه يا بتوان يكپارچه سازي سيستم با خريد ، مهندسي ، حسابداري ، حقوق و ...

42- پشتيباني سيستم از فعاليتهاي پيوسته PM همچون روانسازي روتين ، تعويض فيلتر روتين و ...

43- عدم نياز به سخت افزار ويژه جهت راه اندازي سيستم و سازگار با شبكه هاي داخل شركت

44- فروشنده سيستم توانايي مالي جهت ادامه كار خود حداقل تا چندين سال آينده را داشته باشد.

45- فروشنده پرسنلي براي پشتيباني نرم افزار داشته باشد كه به آساني دردسترس باشند (با تلفن)

46- فروشنده امكان سفارشي نمودن نرم افزار را با كمترين بار مالي داشته باشد.

47- دارا بودن نمايندگي استاني

48- فروشنده تجربه كافي در مديريت پروژه هايي دراندازه سازمان شما داشته باشد.

49- فروشنده داراي نفرات تكنيكي آموزش ديده در باب نرم افزار ، سخت افزار و آگاه با نحوه كار ماشينها باشد.

50- فروشنده حداقل 5سال سابقه كار داشته باشد.

تواناییها و ویژگیهای یک نرم افزار نگهداری و تعمیرات (CMMS)

 در ارديبهشت ماه سال جاري جهت انتخاب نرم افزار نت براي يكي از شركتها همراه مهندسين نت شركت مذكور از پنج شركت نرم افزاري در تهران بازديد نمودم ۰ تجربه بسيار خوبي بود خصوصا اينكه در اين راه چك ليست مميزي نيز تهيه وسيستمهابراساس آن ارزيابي گرديد0 چک لیست شامل 50سئوال بود که 28 مورد از سئوالات در ادامه آورده شده است : 

•        تعاریف :

1-       تعریف و کدینگ محلهای استقرار (واحد-خط) ، ماشین ، سیستم ، مجموعه ، قطعه

2-       تعریف و کدینگ رسته های تعمیراتی ، تخصصها، پیمانکاران 

3-      تعریف و کدینگ علل خرابی و توقف وهمچنین انواع فعالیتهای نت

4-      تعریف فعالیتهای نت بصورت TBM  و  CBM

5-      معرفی  تجهیزات مورد استفاده در بازرسی فنی بهمراه واحدهای سنجش آنها

6-      امکان تعریف و کدینگ روانکارهای مورد استفاده در شرکت بهمراه  روانکار های معادل آنها در نرم افزار

7-       ذخیره سازی تصاویر و نقشه ها در نرم افزار و تهیه پرینت  

8-      تعریف و کدینگ شرح فعالیتهای نت بهمراه ابزارو تجهیزات مورد نیاز برای گروههای کاری مکانیک ، برق و ...

9-      قابلیت تعیین نوع برنامه ریزی برای هر فعالیت نت 0

• برنامه ریزی فعالیتها  و ثبت گزارش انجام برنامه ها :

10-   تهیه برنامه برای تمامی ماشینهای یک محل استقرار اصلی یا فرعی در محدوده زمانی دلخواه

11-   هشدار فعالیتهایی که زمان انجام آنها گذشته یا رسیده و برگ دستوری برای آنها صادر نشده

12-   برنامه ریزی و ارسال برنامه ها براساس رسته تعمیر(تخصص ) ، تناوب اجرا ، زمان اجرا ( هنگام تعطیلات و...) ، محل استقرار و ماشین

13-   غیر فعال نمودن برخی از آیتمهای عملیاتی یک ماشین

14-    برنامه ریزی فعالیتهای  نت پیشگیرانه  مرتبط با برنامه های  CM براساس نتایج اندازه گیری انجام شده

15-   تصحیح آخرین تاریخ اجرای برنامه PM در صورت انجام آن بصورت EM ( بصورت اتوماتیک و یا دستی )

16-   ثبت گزارش انجام PM و CM، تائید گزارش و سایر اطلاعات مورد نیازدر فرم برنامه اخذ شده از سیستم 

17-   ثبت آمار کارکرد و توقف روزانه ماشین آلات و تصحیح اتوماتیک تقویم کاری ماشینها براساس آمار مذکور

• تهیه گزارشات  :

18-   گزارش شاخص قابلیت اطمینان (MTBF ) برای خط تولید ، ماشین ، مجموعه و قطعات 

19-   گزارش شاخص قابلیت تعمیرپذیری ( MTTR) برای خط تولید ، ماشین ، مجموعه و قطعات 

20-   گزارش تفکیک زمان توقف ماشین براساس رابطه MDT=MWT+MTTR  

21-   گزارش شاخص میزان اثربخشی کلی ماشین آلات ( OEE  )

22-   گزارشات TOP-TEN ( برای ماشین ، خرابی و ... )

23-   گزارشات میزان ، درصد و دفعات خرابی و توقف ماشینها

24-   محاسبه هزینه فعالیتهای نگهداری و تعمیرات

25-   گزارش نیروی ا نسانی مستقیم مصرف شده برروی فعالیتهای پیشگیرانه ، اضطراری و غیره

26-   محاسبه نسبت هزینه نت به کل هزینه تولید ( همچنین میزان هزینه نت در یک واحد محصول )

27-   هزینه خدمات پیمانکاری به کل هزینه های نت

28-   گزارشات ارزیابی کارائی گروههای مجری نت

نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن

آنچه مسلم است صنایع ، روش آنالیز روغن (Oil Analysis) را با اهدافی چون کاهش میزان مصرف روغنها ، تعیین زمان انجام تعمیرات پیشگیرانه جهت کاهش توقفات و هزینه های نت مورد استفاده قرار میدهند . با اجرای آنالیز روغن ، نمونه ها بصورت تناوبی به آزمایشگاه ارسال شده و نتایج آنالیز دریافت میگردد اما بهبودی در وضعیت نگهداری و تعمیرات حاصل نمیگردد. چرا ؟  

دلایلی مختلفی ممکن است باعث بروز شکست در برنامه آنالیز روغن گردد و جهت ردیابی آنها نیز لازم است تا از مراحل اصولی استفاده از این روش در برنامه های نت آگاه گردیدم .

مقاله " Nine Steps to Oil Analysis Success " نوشته آقای " Robert Scott " راهنمای بسیاری خوبی در این زمینه بوده که در این قسمت به بیان خلاصه ای از مراحل عنوان شده می پردازم .

گام اول : تعهد در برابر برنامه  

شخص یا گروه خاصی را جهت پیگیری اجرای برنامه آنالیز روغن مشخص نموده و بودجه مورد نیاز را نیز تخصیص دهید.

گام دوم : ثبت وضعیت فعلی

جهت تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه ها ، وضعیت کارکرد فعلی ماشین آلات شامل نسبت خرابیها و هزینه های نت را قبل از اجرای برنامه محاسبه نمائید.

گام سوم : انتخاب آزمایشگاه مناسب

آزمایشگاههای ارائه کننده خدمات آنالیز روغن را براساس معیارهایی چون دارا بودن پرسنل مجرب ، تجهیزات مناسب ، استاندارد بودن آزمایشگاه ، ارائه سریع نتیجه آزمایشات و هزینه های انجام آنالیز روغن ، مورد ارزیابی قرار داده و آزمایشگاه مناسب را انتخاب نمائید.  

گام چهارم : انتخاب ماشین جهت آنالیز

لیست ماشین آلاتی که نیازمند اجرای آنالیز روغن میباشند را تهیه نمائید . از لیست مذکور بحرانی ترین ماشین را که با یک یا دو بار آزمایش نتایج مثبتی نشان خواهد داد را انتخاب نمائید تا مدیریت ارشد سازمان از اثربخش بودن برنامه ها اطمینان حاصل نماید.

گام پنجم : انتخاب آزمایشات مورد نیاز

اهداف مورد انتظار خود را در زمینه انجام آنالیز روغن بر روی ماشین یا ماشینهای مورد نظر را به اطلاع آزمایشگاه برسانید تا براساس آن آزمایشات مورد نیاز تعیین گردد .   

گام ششم : نمونه گیری از روغن

براي هر آزمايشي كه روي روغن صورت گيرد احتياج به نمونه ايست كه نماينده واقعي كل سيستم باشد. نمونه­گيري ساده­ترين مرحله اجراي برنامه آناليز روغن مي­باشد ولي اهميت بسيار زيادي دارد و در صورت صحيح نبودن نمونه­گيري نتايج آزمايشات روغن فاقد اعتبار خواهد بود. ‌چهار مورد اصلی در باب نمونه گیری روغن عبارتند از : انتخاب ابزار نمونه گیری روغن - تعیین تناوب نمونه گیری برای اجزاء مختلف ماشین - مشخص نمودن محلهای نمونه گیری روغن در اجزاء مختلف - نحوه نمونه گیری از روغن . لازم به ذکر است که ارائه اطلاعات فوق الذکر  از تعهدات آمایشگاه طرف قرارداد میباشد.  

گام هفتم : انجام آنالیز بر روی نمونه روغن 

آزمایشگاه باید آزمایشات مورد درخواست را بر روی نمونه دریافتی انجام داده و نتایج را حداکثر ظرف 48 ساعت برای شرکت ارسال نماید.

گام هشتم : تفسیر نتایج

برخی از سازمانها به دلیل عدم تبحر در امر تحلیل نتایج آنالیز مسئولیت اینکار را نیز برعهده آزمایشگاه میگذارند. آنچه مسلم است تفسیر نتایج و توصیه های اعلام شده از طرف آزمایشگاه اشتباه نمیباشد اما آنچه اعلام میگردد به معنای تمام راه حل نیست و لازم است که تفسیرنهایی توسط پرسنل مختصص بخش CM وباکمک تعمیرکاران و نفرات آشنا به ماشین انجام گردد.

گام نهم : پیگیری میزان کارائی برنامه آنالیز روغن

لازم است میزان کارائی و اثربخشی برنامه آنالیز روغن مورد محاسبه قرار گیرد. شاخص میزان صرفه جویی در هزینه نت بعنوان شاخص بسیار مهم در این ارتباط میتواند مورد استفاده قرار گیرد. میزان کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات از ناحیه سیستمهایی که مورد آنالیز روغن قرار گرفته اند نیز از دیگر شاخصهای قابل استفاده در تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه آنالیز روغن میباشد. 

سه راهکار کلی برای کاهش هزینه های نگهداری و تعمیرات

آقای Christer Idhammar سه راهکار کلی را برای کاهش هزینه های نت معرفی می نماید   :

1)      حذف هزینه ها (Cut Costs )  :

مواردی همچون کاهش تعداد پرسنل و محدودیت در اجرای نت پیشگیرانه میتواند بصورت مقطعی و کوتاه مدت منجر به کاهش هزینه ها گردد اما در طولانی مدت با افت قابلیت اطمینان ، هزینه ها افزایش بیشتری خواهد یافت.

آنچه مسلم است فعالیتهای نگهداری و تعمیرات را میتوان به تاخیر انداخت اما نمیتوان حذف نمود. فعالیتها به تاخیر می افتند اما مجددا خواهند آمد ، با توقف و هزینه های بیشتر ...

2)      پیشگیری از نیاز به نت ( Maintenance Prevention ) :

فعالیتهایی همچون بالانس تجهیزات ، هم محوری ، تمیزکاری ، روانکاری ، آچارکشی و فیلتراسیون   نیاز به اجرای فعالیتهای تعمیراتی را که مستلزم توقف تجهیز و تعویض قطعات میباشد را کاهش خواهد داد .  بنابراین این دسته از اقدامات از جمله فعالیتهای پایه در فرایند نت میباشد که منجر به کاهش چشمگیر هزینه ها خواهد شد.

3)      اجرای موثرتر فعالیتهای نگهداری و تعمیرات

 (Execute remaining maintenance more efficiently) :

اجرای موثرتر فعالیتهای نگهداری و تعمیرات به معنی شناسایی زودهنگام ، اولویت بندی ، برنامه ریزی و زمانبندی کارها ، اجرای دقیق فعالیتها ، ثبت سوابق ، آنالیز و بهبود در فرایند نت میباشد.

محاسبه هزینه نگهداری و تعمیرات

بازگشت سرمایه و افزایش سود سازمانهای تولیدی با "کاهش هزینه تولید" و "افزایش بازدهی تجهیزات" میسر میگردد.

مدیران فنی و نگهداری و تعمیرات علاقمندند تا بدانند سهم هزینه نت در هزینه تمام شده تولید به چه میزان است. اگر چه بهترین تجربیات در زمینه شاخص "سهم هزینه نت نسبت به هزینه تولید" مقدار 10 الی 12% را نشان میدهد اما چالش فعلی دست اندرکاران امور نت ، به جای تحلیل شاخص فوق ، محاسبه هزینه نگهداری و تعمیرات میباشد .

در حال حاضر تعداد صنایع ایرانی که میتوانند هزینه نت را در سطح دستورکارهای نت محاسبه نمایند به تعداد انگشتان دست هم نمی رسد. نکته جالب اینکه نرم افزارهای ایرانی نیز زیر ساخت لازم برای محاسبه هزینه نت را دارا نبوده و بسیاری از فیلدهای هزینه ای را پوشش نمی دهند.

برای اثبات این موضوع لازمست بدانیم فیلدهای هزینه ای نت کدامند. جهت محاسبه هزینه نگهداری و تعمیرات  برای یک دستورکار نت باید امکان جمع آوری اطلاعات براساس فیلدهای مشروحه زیر ایجاد گردد:

1)      دستمزد پرسنل داخلی شرکت ( براساس ساعات کار عادی و اضافه کار)

2)      هزینه قطعات یدکی ( با توجه به نوسان قیمت در دفعات مختلف خرید قطعات)

3)      هزینه تعمیر قطعات در واحدهای تراشکاری ، قطعه سازی و ... (هزینه ماشینکاری)

4)      هزینه تعمیر قطعات در بیرون از شرکت

5)      هزینه تجهیزات کرایه ای برای انجام یک فعالیت تعمیراتی

6)      هزینه خدمات پیمانکاری (پرسنل پیمانکار)

7)      هزینه قطعات اضطراری خریداری شده (خارج از مسیر انبار)

8)      هزینه قطعات ساخته شده در داخل شرکت (توسط بخشهای تراشکاری ، قطعه سازی و ...)

9)      هزینه فرصت از دست رفته ناشی از توقف تجهیز و فرایند تولید

10)   هزینه های بالاسری (سربار) شامل دستمزد ناظران و بازرسین ، برنامه ریزان ، اقلام مصرفی عمومی و ...

11)   هزینه میزان اتلاف مواد ، محصول و انرژی به دلیل وقوع یک خرابی اضطراری (در حالت ایده ال)

اگر چه معمولا امکان جمع آوری اطلاعات براساس فیلدهای یازده گانه فوق در ابتدای شروع محاسبه هزینه نت در سازمانها ، وجود ندارد  اما ایجاد فیلدهای اطلاعاتی گام اول در تحقق این هدف است .

 نکته حائز اهمیت اینکه برخی از فیلدهای یازده گانه فوق ممکن است در همه صنایع کاربرد نداشته باشد و لازمست تا موارد اشاره شده مورد بازبینی صنایع مذکور قرار گیرد.

ان شاءا... در آینده نزدیک مطالب تکمیلی در زمینه راهکارهای عملی محاسبه هر یک از فیلدهای یازده گانه فوق ارائه خواهد شد.

افزایش قیمت دلار و راهکارهای کنترل هزینه های نت

یادم هست در زمستان سال 1383 که دو متر برف در شهر رشت بارید و شرایط این شهر به حالت بحرانی تبدیل شد ، مردم به مراکز خرید هجوم بردند و طی چند ساعت قیمتها تا پنج برابر افزایش یافت... 

تحریم بانک مرکزی ایران از سوی آمریکا ، بمباران خبری از سوی شبکه های مختلف در زمینه تحریم نفت ، احتمال حمله  به ایران و  ... باعث شده تا مردم کشورمان به دنبال ایجاد ذخیره ای مطمئن برای خود باشند . فروشندگان سکه و ارز نیز در این بین کسب ثروتهای بادآورده را تجربه می نمایند.

چند روز قبل دوستی به شوخی میگفتد  که به نظر میرسد قیمت طلا و ارز با نزدیک شدن زمان پرداخت یارانه ها بالا رفته و بعد از آن کاهش می یابد ...

همکارانم در بخش نگهداری و تعمیرات باید بیش از هر زمان دیگری نسبت به شناسایی قطعات یدکی بحرانی که تامین آنها از خارج کشور انجام میگیرد ، اقدام نمایند .

برای کنترل هزینه های نگهداری و تعمیرات در شرایط فعلی که قیمت ارز بشدت در حال افزایش است نیازمند اقدامات زیر هستیم :

1)      شناسایی قطعات یدکی بحرانی ( نیازمند تامین از خارج کشور)

2)      تحلیل سوابق قبلی خرابی قطعات بحرانی و ریشه یابی علل خرابی قطعات

3)      اتخاذ استراتژی مناسب جهت جلوگیری از فرسایش زودهنگام قطعات بحرانی  

4)      تلاش در جهت بومی سازی ساخت این دسته از قطعات در داخل کشور

یادمان باشد که تمیز نگهداشتن اجزاء تجهیزات ، روانکاری صحیح ، آچارکشی بموقع ، رعایت هم محوری و بالانس در کنار بهره برداری اصولی از تجهیزات شرط لازم برای جلوگیری از فرسایش و خرابی زودهنگام قطعات میباشد .

همچنین انتخاب استراتژی موثر برای ردیابی زودهنگام بروز نوسان در شرایط کارکرد تجهیزات و جلوگیری از پیشرفت شرایط مخرب ، میتواند ما را در مدیریت صحیح فرایند نگهداری و تعمیرات در شرایط بحرانی امروز یاری نماید .

هزينه نگهداري و تعميرات شما خيلي زياد است !

من اطمينان دارم كه مديران نگهداري و تعميرات در طول دوران تصدي اين شغل بارها اين جمله را شنيده اند كه : " هزينه نگهداري و تعميرات شما خيلي زياد است ".  اجازه بدهيد تا كاوشي داشته باشيم بر برخي از اصولي  كه در پشت اين جمله پنهان ميباشد .

اصل اول :

شما براي آنكه در جايكه هم اكنون هستيد ، باقي بمانيد نياز به يك حداقل مقدار بودجه اي داريد تا براي فرايند نت خرج نمائيد ،بدون اينكه بخواهيد در مسير كلاس جهاني نت حركت كنيد .

قسمت مشكل كار تشريح اين موضوع است كه اين مقدار بودجه ، حداقل هزينه لازم ميباشد. صرف هزينه اي كمتر از  اين مقدار منجر به ايجاد تاثير منفي بر شرايط كارخانه شما خواهد شد .

اصل دوم :

نكته كليدي اين نيست كه ما پول زيادي براي نت خرج نموده ايم بلكه مهم اين است كه به چه ميزان هزينه نموده ايم و چرا ؟

90% از بودجه نگهداري و تعميرات صرف قطعات يدكي ، حقوق و دستمزد پرسنل و هزينه پيمانكاران ميگردد. موارد مذكور بخش قابل رويت از كل هزينه نت ميباشد . بخش پنهان ، هزينه فرصت از دست رفته بعلت توقف ماشينها ميباشد . اگر شما ميزان هزينه صرف شده براي قطعات ، حقوق و دستمزد و هزينه پيمانكاران را كاهش دهيد، توقفات و هزينه هاي وابسته به آن افزايش خواهد يافت.

اولين گام جهت كاهش توقفات و مهمترين مساله جهت دستيابي به اين هدف ، تعيين استراتژي فرموله شده براي كاهش توقفات و اجراء آن ميباشد .

اصل سوم :

هزینه نگهداری و تعمیرات شامل هزینه های مستقیم و هزینه های غیر مستقیم میباشد.

هرکدام از گروه هزینه ها ، تعاریف مخصوص به خود را دارند. هزینه مستقیم نت شامل بودجه نت و هزینه غیرمستقیم نگهداری و تعمیرات نیز با هزینه های مرتبط با اتلاف همچون هزینه فرصت از دست رفته تعریف میگردد.

در مرحله اول از شاخص ارتقاع نگهداری و تعمیرات ، نسبت هزینه مستقیم به هزینه غیرمستقیم به صورت 1 به 10 میباشد . ایجاد ارتباط بین دو  متغیر فوق در یک نمودار ساده ، مسائل زیادی را آشکار خواهد نمود.

 اصل چهارم :

همه متغیرها در محیط نگهداری و تعمیرات قابل اندازه گیری نمی باشند.

عوامل سه گانه بهبود کارائی (شامل انگیزه ، بینش و عمل ) زیربنای علم مدیریت نوین نگهداری و تعمیرات میباشد. انگیزه به معنی طرز برخورد ، بینش از علم نشات گرفته و عمل نیز نیازمند مهارت میباشد.

نکته مهم در حفظ بهبود ایجاد شده در کارائی ، اندازه گیری هر یک از عوامل سه گانه فوق الذکر میباشد. میزان علم و مهارت قابل اندازه گیری بوده اما اندازه گیری میزان انگیزه پرسنل آسان نبوده و دراین مورد اندازه گیری بیشتر بصورت مقایسه ای همچون تغییر مثبت یا منفی عمل میگردد.  

با این وجود اندازه گیری فقط مرحله آغازین مشکلات ما میباشد. نسبت تغییر در میزان دانش و مهارت پرسنل بسیار  آهسته میباشد اما انگیزه میتواند دریک لحظه تغییر یابد. این به معنی آنست که انگیزه منفی میتواند دانش و مهارت را در سازمان شما بی تاثیر نماید. از این گذشته علم و مهارت واگیردار نیستند! . متاسفانه انگیزه های منفی بطرز قابل توجهی واگیردار میباشند.

اصل پنجم :

حذف بدون برنامه پرسنل ، قطعات و انبارها  میزان اطمینان به فرایند نت را کاهش داده و همچنین موجب افزایش ریسک خواهد شد.

آشنایی و فهم کامل فرایند نگهداری و تعمیرات ، پیش نیاز ایجاد هرگونه تغییر یا کاهش در هریک از اجزاء فرایند نت یا خروجی آن میباشد. عدم درک کامل این موضوع نتیجه ای جز نقص در کنترل فرایند نت نخواهد داشت. اجازه دهید تا بودجه نت به میزان 10% کاهش یابد آنوقت ببینید چه اتفاقی می افتد .

اصل ششم :

بیان کردن هزینه تنها یک نگرش خیلی مغرضانه (مالی) از کل پیامدی است که از آن به " بهبود کارائی " نامبرده میشود.

فهرست برخی از نتایج حاصله از بهبود کارائی نت بشرح زیر میباشد. نکته قابل توجه آنست که تنها برخی از آنها نیاز به هزینه (سرمایه گذاری) دارند.

1-       بیشترین موفقیت با کمترین هزینه (مدل فرایندی)

2-       نتایج بهتر با ورودیهای مشابه (مدل فرایندی)

3-       نتایج مشابه با کاهش ورودیها (مدل فرایندی)

4-       حذف اتلاف  (مدل فرایندی )

5-       سرعت بهره برداری (مدل راه اندازی)

6-       کیفیت بهره برداری (مدل راه اندازی)

7-       انجام کارهای صحیح (اثربخشی)

8-       انجام صحیح کارها (کارائی)

9-       دستیابی به پاسخ مسائل (RCFA)

10-   پیشگیرانه از وقوع مشکلات در اولین مراحل آن. (کارائی برنامه)

11-   بهبود چرخه گردش اطلاعات (مدل فرایندی –کنترل کارائی)

12-   بهبود استانداردهای مرجع (مدل فرایندی -  کنترل کارائی)

13-   قابلیت حفظ نتایج (کنترل کارائی)

14-   قابلیت سازگاری

15-   عوامل سه گانه بهبود

16-   تمرکز بر کمال گرایی نت

17-   بهبود همخوانی و انطباق با نظم کاری

18-   ابتکار عمل در تفیض اختیارات

 اصل هفتم :

برخی از متغیرهای کلیدی در مبحث نگهداری و تعمیرات ، بطور کامل از محدوده کنترل اثربخش مدیریت نت خارج میباشند. این موضوع به محدودیت کنترل هزینه آنها اشاره دارد.

حقیقت آنست که نگهداری و تعمیرات در برخی مواقع بدون پشتیانی کامل و همکاری سایر بخشها قادر به انجام کامل وظایف خود نمیباشد.

جدول شماره 1- بهبود اجزاء کنترل نگهداری و تعمیرات [1]

ردیف	اجزاء کنترلی	نسبت تاثیر	درجه کنترل نت (%)	شاخص کنترل	منبع کلیدی برای بهبود
1	بهره وری نیروی انسانی	10	60	6	نت
2	کنترل اقلام مصرفی	10	20	2	سایر قسمتها
3	رهبری	9	70	6.3	نت
4	تراکم کار	9	30	2.7	سایر قسمتها
5	سازماندهی	8	50	4	سایر قسمتها
6	ارتباطهای بین قسمتی	8	20	1.6	سایر قسمتها
7	اطلاعات هزینه	7	20	1.4	سایر قسمتها
8	اطلاعات کارائی	7	50	3.5	سایر قسمتها
9	رویه کاری PM	7	75	5.3	نت
10	برنامه ریزی	6	60	3.6	سایر قسمتها
11	زمانبندی	5	50	2.5	سایر قسمتها
12	آموزش	4	80	3.2	سایر قسمتها
13	مهندسی نت	4	40	1.6	سایر قسمتها
14	تکنولوژی	3	90	2.7	سایر قسمتها
15	طرز کار نیروی انسانی	2	20	0.4	سایر قسمتها

جدول شماره 1 به درجه تاثیرگذاری مستقیم نت برروی اجزاء پانزده گانه کنترل نامبرده شده جهت بهبود اشاره دارد. همانگونه که در جدول مشخص میباشد ، نگهداری و تعمیرات تنها میتواند بر روی سه مورد از پانزده جزء کنترلی تاثیر داشته باشد (شاخص بالاتر از  5)

مدیر نگهداری و تعمیرات تحت فشار پیوسته جهت کاهش هزینه میباشد. شما فکر میکنید که مدیر نت در چه بخشهایی میتواند هزینه نت را کاهش دهد؟ جدول شماره 1 پاسخ خوبی به این سئوال میباشد. کاهش هزینه فقط در نواحی تحت کنترل نت امکان پذیر خواهد بود.

اصل هشتم :

هزینه یک متغیر مستقل نبوده بلکه جزئی از گروه سه گانه بهم پیوسته تحت عنوان  " هزینه – ریسک – کارائی " میباشد.

تغییر در هریک از اجزاء سه فوق الذکر ، بر دو جزء دیگر نیز تاثیر گذار خواهد بود .

نتیجه گیری

دو برابر نمودن میزان کارائی و کاهش هزینه نگهداری و تعمیرات تا 30%  بصورت همزمان امکان پذیر میباشد ، درصورتیکه اصول اشاره شده در این مقاله با دقت به کار گرفته شود.